1906年美国国会立法，对禽畜肉食品作安全检验，在1957年进一步对州际贸易的禽畜肉类检验规定为必须实施步聚。
　　禽畜肉类食品安全检验法规经若干次修订，在1996年的7月6日终于由美国总统宣布。这项法规把沿用了90年的禽畜肉类检验作了科学性的改革。以禽肉来说，食品安全检验局（FSIS）的检验人员检验每一只加工的禽肉屠体，并决定其是否卫生可以适于人的食用。同时该局对禽肉加工厂的设计、器材等都要审核，而且在生产期间有驻厂的人员负责检验卫生状况及屠体的可食用性。
　　目前美国有7400多位食品安全检验员分布在6200多所禽畜肉类加工厂中工作。
　　新法规特性
　　新检验法规增加了许多科学的检验方法，弥补了以视觉及嗅觉为基准的检验方法。新法规是政府第一次要求禽畜肉品加工厂减少其产品病原细菌。
　　新法规不仅仅适用于美国境内接受联邦检验的6200所禽畜肉类加工厂，同时指出，受各州州政府检验的禽畜肉类加工厂，以及销售产品到美国的国外禽畜肉品加工厂，都要接受相同的或是同样要求的检验方式。
　　内容重点
　　新公布的食品安全检验法规在文字上共有八大部分：
　　9CFR304：肉品检验的申请；
　　9CFR308：肉品检验卫生；
　　9CFR310：肉品检验屠体的微生物测试卫生；
　　9CFR320：肉品检验报告与记录保存的要求；
　　9CFR327：进口产品；
　　9CFR381：禽肉和禽肉产品微生物测试及检验规则；
　　9CFR416：卫生；
　　9CFR417：危害分析与关键控制点。
　　这些新规定增加了科学性检验，但并没有消除原有的每一个屠体所作的视觉与嗅觉检验。对禽肉食品的加工业者，这个新的检验法规有下列六个重点：
　　（1）加工厂对每一项生产的产品必需具备书面的HACCP；
　　（2）加工厂必须测试产品的大肠杆菌，以证实其加工卫生操作得到管制；
　　（3）对于加工厂的产品，其沙门氏杆菌的含量必须在规定数字以内。
　　（4）加工厂卫生标准操作作业程序必须具备书面报告，包括机械及加工场所的清洗消毒和档案的保存；
　　（5）美国农业部可以抽查工厂的档案记录并且检验，以证实并确保HACCP制度的执行。
　　（6）美国农业部将测试产品的沙门氏菌，以确保每一所加工厂达到所规定的卫生标准。
　　从这六个重点来看，书面的“危害分析及关键控制点”制度是这个新法规的核心。
　　危害分析及关键控制点管理体系
　　（1）危害分析
　　在危害项目上，我们很容易的可以想出至少有十种以上。这包括：自然毒素、微生物污染、化学物污染、农药、药物残留、动物疾病、腐败、寄生虫、非法的食品及色素添加物以及物理性的危害因素。
　　加工人员必须确认在加工过程可能带来的危害因素并作预防的措施，每一项加工产品，农业部都要求生产者备有操作步骤，以及关于每一个步骤可能发生的危害，此外，生产者还要注明该产品的主要销售对象。
　　（2）主要内容
　　新的禽畜检验法规重点在于，对可能发生的危害在于可能带来的危害因素，并采取的预防措施。每一项加工产品，农业部都要求防止或是减少到可以被接受的程度。在设计危害分析重点管制制度的通病是设定太多的危害管制重点。重点多了，反而不成重点，一般说来，一个好的重点管制制度重点数目应在五到六个之间。
　　（3）容忍限度
　　在每一个管制点制订其最高与最低的物理、化学或微生物危害数值，因此管制在计划上也要包括了每一个管制点，所用的物理、化学和微生物测试方法。
　　（4）危害管制的检视
　　新的检验法要求厂方提出如何指定及训练每一个危害管制重点的检视人员，危害管制重点的检视最好是长期与持续性的，如果不能持续，也该是愈频繁愈好！
　　在危害管制上所用的量度系统不仅仅要测定出一些差异，在计划中还要指出，当量度值差异到何种程度时得重估整个危害分析关键控制点制度。
　　（5）纠正措施
　　农业部的检验法规认为，在每一个危害关键控制制度的计划上必须包含纠正的措施方案。这种纠正由什么人负责以及采取什么样的行动。
　　（6）记录保存
　　有效的管制记录保存是危害分析关键控制点制度的一项重要部分。关键控制点制度的检视记录、校正操作以及其确认的步骤都必须留存。其留存期，以家禽类产品来说：屠宰与冷藏品生产保留一年，冷冻品及其他室温下货架安定的产品其保存两年。
　　（7）危害控制的确认
　　在家禽的屠宰加工上，我们可以控制的重点分成两级“CPP1”和“CPP2”。
　　“CPP1”是在该点的控制可以控制食品危害的发生；“CPP2”是在该点控制可减少危害的发生，若以加工过程来说，烫羽、清洗、挖除内脏以及最后的冲洗操作都是属于“CPP2”的控制点。在屠宰过程中只有最后的冰水冷却是属于“CPP1”的控制点。此外，产品的包装、储存与运销也可以列入危害控制的重点。
　　为了减少禽肉产品造成的食品危害，禽肉的加工操作可以考虑：
　　在冷却槽中添加氯气；
　　把生鲜产品和熟产品生产分开；
　　生鲜产品加工地区的室温最好在50°F以下；
　　生鲜产品的处理要注重卫生；
　　工厂的高层管理人员要配合，而且重视品质。
　　卫生标准作业程序
　　新的检验法规要求所有的禽畜加工厂，对其各项加工设施必需具有其独特的标准作业程序，并且每天记录其执行情况以及任何改善措施。在以往，家禽加工厂的卫生状况是由农业部的检验人员检查，在新法实施之后，这种卫生的检查交给生产者自己负责。
　　新的检验法规规定，加工厂对每一部工作设施必需备有使用前后的清洗消毒步骤书面说明，这包括如何拆除设施以及消毒剂的使用，同时指出负责实施及检查的人员保留每日的操作记录。
　　新的检验法规指出，加工厂必需负责开工前的清洗卫生工作，而且只要工厂人员把这项工作做了，不必待到检验人员的许可就可以开工。在以往，检验人员在检查之后的许可是开工前的必要条件。
　　卫生标准作业程序的要求依设施而异，所以加工厂的负责人员必需对其独特的设施与操作，制定出卫生标准作业程序，它不必全盘使用目前农业部的范本。
　　这项卫生标准作业程序的操作及其记录，必须保留至少6个月，并且随时可以提供政府检验人员抽考与验证，标准作业程序的实施记录，在48小时之内必须放在其设施的附近，48小时以上可以放到在检验人员要求之后24小时之内可以获得的地方。
　　对卫生标准作业程序的缺乏与效率，政府检验人员可以提出修改建议，当然政府的检验人员也可以检查设施的卫生状况，以验证其实施的成效。
　　有了卫生标准作业程序，若加工厂人员不遵守或执行不力，加工厂可以受到暂停作业的处分，直到情况得到改善，对已加工的产品，检验人员也可以命令加工厂把它收回。
　　减少病原与微生物测试
　　新检验法规指定，测试禽畜生鲜产品两大类微生物，由生产工厂本身检试大肠杆菌，而由农业部检试沙门氏菌。
　　大肠杆菌虽然不是病原，但却是屠体是否受到粪便污染的最好指标。大肠杆菌的抽样检查频率是按照禽畜的种类及屠宰数量而异，每300头牛、1000头猪、2000只肉鸡、300只火鸡就得采样测试一次。
　　政府规定指出，若在近期的十三次测试中，任何一次的大肠杆菌数量每毫升超过一千个菌数（1000cfu/ml），或是三次每毫升超过一百个菌数的话，加工厂得采取行动作出更正。在采样测试前，工厂必需准备书面的采样方法，这包括如何采样，样品如何处置，以及测试的方法等等。以肉鸡说，采样的地点是在冰水冷却操作后的滴水线上，操作人员把整个屠体以冲淋法，在一个塑料袋内把屠体和采样液一同振荡，大肠杆菌的测试方法必须是官方的，如AOAC所使用的方法，其敏感度要高到可以测试出每平方厘米含五个以下的菌数。
　　对小型的禽畜加工厂，它包括年屠宰量在6000头牛，2万头猪，44万只鸡和6万只火鸡以下的工厂，每年夏天的六月至八月之间，每周抽取微生物样品一次，作大肠杆菌检定。若连续13次样品都符合政府所订标准，则不必再作上次检试，一直到下一年的6月份重新开始。
　　如果大肠杆菌数目超出政府所订界限，检验单位会要求工厂作出改进，同时加强检验工作，包括感官检验与微生物样品的抽取，此外，还对其卫生标准作业程序以及危害分析与关键控制点制度的记录予以检讨。如果加工厂连续在菌数上失去控制，则该厂可能暂停接受政府检验。
　　对肉体屠体，含有沙门氏菌的屠体不得超过20%，或者是在51个样品中，含有沙门氏菌的不得超过12个。农业部对碎鸡肉的沙门氏菌标准比较宽，上限为44.6%或者是每53个碎鸡肉样品中不得超过26个含有沙门氏菌。碎火鸡肉的沙门氏菌标准更宽，上限为49.9%，或者是每53个样品中含沙门氏菌的不可以超过29个。
　　如果加工厂生产的产品其沙门氏菌含量超过规定，农业部可以有三阶段的处理层次。第一层次是让加工厂自行改善；第二个层次是由检验单位重估该加工厂的危害分析及关键控制点制度，作适当的改进建议；第三个层次则暂停对该厂的检验。
　　针对减低禽畜肉的病原菌，美国政府要求生产工厂使用适当的科技，比如说，使用热水或含有政府许可的添加剂液体以冲淋屠体。这些添加剂的种类，包括乳酸、醋酸、柠檬酸、三钠磷酸盐和氯水等等。此外政府也准许厂商使用加压蒸气或热水，在真空状态下喷洒屠体以减低病原菌含量。
　　在减低禽畜肉品病原菌的方针下，农业部的食品安全及检验局最近还宣布了对禽肉屠体粪便污染“零容忍度”的规定。这项新的规定指出，有粪便传染的屠体将不准进入冰水冷却槽。驻厂的农业部检验人员每班至少两次抽取十只以上的屠体检查。若发现有粪便污染，他们可以要求厂方做出改善。若厂方不能完全防止这种粪便的污染，则检验人员认为厂的危害分析及关键控制点制度出了毛病，工厂因此将会受到处罚。